單點(diǎn)疲勞試驗(yàn)一般按如下步驟進(jìn)行：①測(cè)量試樣最小直徑犱ｍｉｎ和計(jì)算或查出加載系數(shù) 犓；②首先確定抗拉強(qiáng)度為σｂ 的第１根試樣的最大應(yīng)力約為σ１＝（０．６～０．７）σｂ，并由式（１）計(jì)算應(yīng)施加的載荷

犘；③安裝試樣；④施加載荷犘；⑤試樣斷裂后記下壽命犖１，取下試樣描繪疲勞破壞斷口的特征；⑥取另一試樣使其最大應(yīng)力σ２＝（０．４０～０．４５）σｂ，重復(fù)步驟③～⑤測(cè)得疲勞壽命 犖２，若 犖２＜１０７ 次，則應(yīng)

降低應(yīng)力再重復(fù)步驟③～⑤，直至在σ２ 作用下，犖２＞１０７ 次；⑦在σ１ 與σ２ 之間插入４～５個(gè)等差應(yīng)

力水平，它們分別為σ３，σ４，σ５，σ６，逐級(jí)遞減進(jìn)行以上試驗(yàn)，相應(yīng)的壽命分別為犖３，犖４，犖５，犖６。

數(shù)據(jù)處理通常按以下方式進(jìn)行：當(dāng)與σ６ 相應(yīng)的犖６＜１０７ 次，疲勞極限在σ２ 與σ６ 之間，這時(shí)取σ７＝１／２（σ２ ＋σ６）再進(jìn)行試驗(yàn)；當(dāng)與σ６ 相應(yīng)的 犖６ ＞１０７ 次，取σ７＝１／２（σ５＋σ６）再進(jìn)行試驗(yàn)。疲勞極限確定按表１所示，其中σ７－σ２ 和σ７－σ６ 均應(yīng)滿足小于控制精度Δσ。

１．２ 升降法疲勞試驗(yàn)

１．２．１ 試驗(yàn)方法及試樣類(lèi)型

升降法疲勞試驗(yàn)是獲得金屬材料或結(jié)構(gòu)疲勞極限的一種比較常用而又精確的方法，在常規(guī)疲勞試驗(yàn)方法測(cè)定疲勞強(qiáng)度的基礎(chǔ)上或在指定壽命的材料或結(jié)構(gòu)的疲勞強(qiáng)度無(wú)法通過(guò)試驗(yàn)直接測(cè)定的情況下，一般采用升降法疲勞試驗(yàn)間接測(cè)定疲勞強(qiáng)度。升降法疲勞試驗(yàn)主要用于測(cè)定中、長(zhǎng)壽命區(qū)材料或結(jié)構(gòu)疲勞強(qiáng)度的隨機(jī)特性。所需試驗(yàn)機(jī)一般為拉壓疲勞試 驗(yàn) 機(jī)，需 滿 足 靜 載 荷 顯 示 值 誤 差 不 大 于±１％，顯示值變動(dòng)度不大于±１％，平均載荷顯示值波動(dòng)度不大于使用載荷滿量程的±１％，振幅顯示值波動(dòng)度不大于使用載荷滿量程的±２％。夾具的中心線應(yīng)盡量與試驗(yàn)機(jī)的施力軸線重合，以確保沿試樣軸線無(wú)間隙地準(zhǔn)確傳遞循環(huán)載荷。對(duì)于同一批試樣，應(yīng)在相同頻率下進(jìn)行試驗(yàn)，頻率相差過(guò)大，可能對(duì)試驗(yàn)結(jié)果有影響。升降法疲勞試驗(yàn)示意圖［７］如圖２所示，其中指定壽命犖＝１０７ 次。升降法疲勞試驗(yàn)需要大約１６根試樣，根據(jù) ＧＢ／Ｔ３０７５－２００８《金屬材料 疲勞試驗(yàn)軸向力控制方法》規(guī)定，試驗(yàn)試樣一般分為圓形截面和矩形截面兩種，如圖３所示。試樣要求平行度、同軸度和垂直度都小于或等于０．００５犱，平均表面粗糙度犚ａ≤０．２μｍ。

１．２．２ 試驗(yàn)步驟及數(shù)據(jù)處理

試驗(yàn)從高于疲勞強(qiáng)度的應(yīng)力水平開(kāi)始，然后逐級(jí)降低。當(dāng)材料疲勞強(qiáng)度參考值未知時(shí)，可選用材料的靜態(tài)拉伸屈服強(qiáng)度如犚ｐ０．２或犚ｅＬ作為疲勞強(qiáng)度名義值。在應(yīng)力水平σ０ 下進(jìn)行第１根試樣試驗(yàn)，該試樣在達(dá)到指定壽命犖＝１０７ 次循環(huán)之前發(fā)生了破壞，于是第２根試樣就在低一級(jí)的應(yīng)力水平σ１ 下進(jìn)行試驗(yàn)。如果前一根試樣不到１０７ 次循環(huán)就破壞，則隨后的一根試樣就要在低一級(jí)的應(yīng)力水平下進(jìn)行；如果前一根試樣經(jīng)１０７ 次循環(huán)沒(méi)有破壞，則隨后的一根試樣要在高一級(jí)的應(yīng)力水平下進(jìn)行，直到完成全部試樣為止［８］。各級(jí)應(yīng)力水平之差叫做“應(yīng)力增量”。在整個(gè)試驗(yàn)過(guò)程中，應(yīng)力增量應(yīng)保持不變。升降法疲勞試驗(yàn)一般按如下步驟進(jìn)行：①安裝試樣，安裝試樣時(shí)需仔細(xì)操作，使試樣與疲勞試驗(yàn)機(jī)上、下夾具保持同軸，盡量減少試樣承受規(guī)定軸向應(yīng)力以外的其他應(yīng)力；②參數(shù)設(shè)置，在電腦界面上設(shè)置

試驗(yàn)參數(shù)，如動(dòng)載荷、頻率、循環(huán)次數(shù)、試樣工作部分的直徑和橫截面積等；③施加載荷，所施加的動(dòng)載荷一般為對(duì)稱(chēng)循環(huán)應(yīng)力，波形為正弦波；④終止試驗(yàn)，試樣在規(guī)定循環(huán)應(yīng)力下，通常一直連續(xù)試驗(yàn)至試樣失效或規(guī)定循環(huán)次數(shù)。在處理試驗(yàn)結(jié)果時(shí)，將出現(xiàn)第一對(duì)相反結(jié)果以前的數(shù)據(jù)舍棄。以犞犻 表示在第犻級(jí)應(yīng)力水平σ犻 下進(jìn)行的試驗(yàn)次數(shù)，狀表示有效試驗(yàn)總次數(shù)，犿 表示升降應(yīng)力水平的級(jí)數(shù)，則疲勞強(qiáng)度σ的一般表達(dá)式可寫(xiě)為：

試驗(yàn)最好在４級(jí)應(yīng)力水平下進(jìn)行。當(dāng)完成了第６或第７根試樣的試驗(yàn)后，就可以按照上式開(kāi)始計(jì)算σ值，并陸續(xù)計(jì)算出第８，９，１０，…根試樣試驗(yàn)后的疲勞強(qiáng)度值。當(dāng)這些疲勞強(qiáng)度數(shù)值的變化越來(lái)越小，趨于穩(wěn)定時(shí)，試驗(yàn)即可停止。將完成最后１根試樣的試驗(yàn)所計(jì)算出的疲勞強(qiáng)度值作為欲求的疲勞強(qiáng)度。

采用升降法測(cè)定疲勞強(qiáng)度的關(guān)鍵，在于應(yīng)力增量Δσ的選取。一般來(lái)說(shuō)，應(yīng)力增量最好選擇在４級(jí)應(yīng)力水平下進(jìn)行。當(dāng)已知由常規(guī)疲勞試驗(yàn)法測(cè)定的疲勞強(qiáng)度時(shí)，可取５％以內(nèi)的疲勞強(qiáng)度作為應(yīng)力增量Δσ。

１．３ 高頻振動(dòng)疲勞試驗(yàn)法

１．３．１ 試驗(yàn)方法及試樣類(lèi)型

常規(guī)疲勞試驗(yàn)中交變載荷的頻率一般低于２００Ｈｚ，無(wú)法精確測(cè)得一些零件在高頻環(huán)境狀態(tài)下的疲勞損傷。高頻振動(dòng)試驗(yàn)利用試驗(yàn)器材產(chǎn)生含有循環(huán)載荷頻率為１０００Ｈｚ左右特性的交變慣性力作用于疲勞試樣上，可以滿足在高頻、低幅、高循環(huán)環(huán)境條件下服役金屬材料的疲勞性能研究。高頻振動(dòng)試驗(yàn)主要用于軍民機(jī)械工程的需要。試驗(yàn)裝置通常包括：控制儀、電荷適配器、功率放大器、加速度計(jì)、振動(dòng)臺(tái)等，如圖４所示。高頻振動(dòng)疲勞試樣依據(jù)常規(guī)疲勞試樣和超聲疲勞試樣設(shè)計(jì)成如圖１所示形狀，其材料一般選用高強(qiáng)度鋼。

１．３．２ 試驗(yàn)步驟及數(shù)據(jù)處理

高頻振動(dòng)疲勞試驗(yàn)一般按如下步驟進(jìn)行：①按要求安裝試樣；②安裝控制與測(cè)量的加速度傳感器，并進(jìn)行５００～２０００Ｈｚ的正弦掃頻試驗(yàn)，根據(jù)掃頻結(jié)果選取試驗(yàn)頻率；③以選取的試驗(yàn)頻率、控制加速度進(jìn)行正弦高頻振動(dòng)環(huán)境疲勞試驗(yàn)，調(diào)整試驗(yàn)應(yīng)力水平為σ＝mα／S，（m為配重質(zhì)量，α為配重的加速度，S為試樣橫截面積）；④應(yīng)用振動(dòng)臺(tái)的高頻振動(dòng)特性和集中質(zhì)量所形成的交變載荷，通過(guò)計(jì)算機(jī)獲得穩(wěn)定的試驗(yàn)數(shù)據(jù)。將獲得試驗(yàn)數(shù)據(jù)以試驗(yàn)應(yīng)力σ為縱坐標(biāo)，以疲勞壽命的對(duì)數(shù)ｌｇ犖 為橫坐標(biāo)，由如下公式按照最小二乘法擬合直線的原理，使各數(shù)據(jù)點(diǎn)到直線的水平距離的平方和為最小：

式中：σ０ 為當(dāng) N→∞時(shí)的應(yīng)力，可近似代表疲勞極限。根據(jù)這個(gè)條件，即可由微積分中求極值的方法，推知常數(shù)a和b分別為［１０］：

采用回歸分析的方法進(jìn)行曲線擬合，將同一種材料不同應(yīng)力比或不同平均應(yīng)力下的曲線畫(huà)在同一圖中，繪制σN 曲線，從而反映材料的疲勞強(qiáng)度與疲勞壽命關(guān)系，得到疲勞試驗(yàn)結(jié)果

１．４ 超聲法疲勞試驗(yàn)

１．４．１ 試驗(yàn)方法及試樣類(lèi)型

超聲法疲勞試驗(yàn)是一種加速共振式的疲勞試驗(yàn)方法，其測(cè)試頻率（２０ｋＨｚ）遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)常規(guī)疲勞測(cè)試頻率（小于２００Ｈｚ）。超聲疲勞試驗(yàn)可以在不同載荷特征、不同環(huán)境和溫度等條件下進(jìn)行，為疲勞研究提供了一個(gè)很好的手段。超聲疲勞試驗(yàn)一般用于超高周疲 勞 試 驗(yàn)，主 要 針 對(duì) １０９ 以 上 周 次 疲 勞 試驗(yàn)［１１］。高周疲勞時(shí)，材料宏觀上主要表現(xiàn)為彈性的，所以在損傷本構(gòu)關(guān)系中采用應(yīng)力、應(yīng)變等參量的彈性關(guān)系處理，而不涉及微塑性［１２］。所需儀器主要包括以下３部分：①超聲頻率發(fā)生器，將超聲正弦波電信號(hào)由５０Ｈｚ轉(zhuǎn)變?yōu)椋玻埃耄龋?；②壓力陶瓷換能器，

將電源提供的電信號(hào)轉(zhuǎn)化成機(jī)械振動(dòng)信號(hào)；③位移放大器，放大位移振幅使試樣獲得所需的應(yīng)變振幅。除以上３個(gè)關(guān)鍵的部件以外，超聲疲勞試驗(yàn)系統(tǒng)還包括記錄控制系統(tǒng)和測(cè)試系統(tǒng)，如圖５所示。

超聲疲勞試樣的設(shè)計(jì)必須滿足試驗(yàn)系統(tǒng)諧振條件，所需試樣一般有拉壓試樣和三點(diǎn)彎曲試樣兩種［１４］，如圖６所示。

拉壓試樣的形狀為漏斗型，試樣中間為懸鏈線，兩端為柱體。要求試樣具有第一階縱向共振模態(tài)。用解析法計(jì)算試樣的諧振長(zhǎng)度的微分方程為：

式中：犝 為縱向自由振動(dòng)位移；犛為試樣橫截面積；K

為材料常數(shù)；f為系統(tǒng)振動(dòng)頻率；ρ為試樣密度；Ed為材料的動(dòng)態(tài)彈性模量。解析法計(jì)算的試樣的共振長(zhǎng)度為：

由于超聲疲勞試驗(yàn)測(cè)試材料１０４～１０１０周次的疲勞性能，在該范圍內(nèi)，材料服從胡克定律。振動(dòng)時(shí)試樣中間截面的應(yīng)變和應(yīng)力計(jì)算公式分別為：

式中：A０ 為試樣端部的縱向位移幅值；在試樣材料及幾何尺寸一定的條件下，φ（L１，L２），β為定值?？梢?jiàn)試樣中間截面的應(yīng)力和應(yīng)變與 A０ 成正比，超聲疲勞試驗(yàn)是通過(guò)控制端部位移幅值A(chǔ)０ 實(shí)現(xiàn)的。三點(diǎn)彎曲試樣形狀為長(zhǎng)條形，其橫向振動(dòng)微分方程為：

式中：EI為彎曲剛度，解析法計(jì)算的試樣共振長(zhǎng)度為：

根據(jù)梁的橫力彎曲正應(yīng)力及撓度關(guān)系，可得到三點(diǎn)彎曲試樣中間截面的最大正應(yīng)力與外加位移幅值A(chǔ)０ 的關(guān)系為:

故當(dāng)試樣材料及幾何尺寸確定后，便可由外加幅值 犃０ 確定最大正應(yīng)力。

１．４．２ 試驗(yàn)步驟及數(shù)據(jù)處理

超聲法疲勞試驗(yàn)一般按如下步驟進(jìn)行：①對(duì)所測(cè)試樣進(jìn)行測(cè)量校準(zhǔn)；②安裝試樣，對(duì)稱(chēng)拉壓試驗(yàn)中，試樣的一端固定放大器末端，另一端自由，非對(duì)稱(chēng)拉壓試驗(yàn)中，需兩個(gè)放大器，試樣兩端分別加在兩個(gè)放大器上；③對(duì)所加載荷和試驗(yàn)頻率進(jìn)行參數(shù)設(shè)置；④開(kāi)始試驗(yàn)，啟動(dòng)開(kāi)關(guān)將試驗(yàn)頻率加速至超聲頻率后記錄下試驗(yàn)數(shù)據(jù)。將所得數(shù)據(jù)用Ｂａｓｑｕｉｎ方程λ來(lái)描述，其中σａ 表示應(yīng)力幅，σ′ｆ 表示疲勞強(qiáng)度系數(shù)，犖ｆ 表示試驗(yàn)所得疲勞壽命，以 犖ｆ 為橫坐標(biāo)，以σａ為縱坐標(biāo)繪制超聲疲勞犛犖 曲線。由于超聲疲勞試驗(yàn)具有很高的頻率，頻率的影響使得這些材料的超聲疲勞犛犖 曲線沿縱坐標(biāo)軸向上移動(dòng)，因此需要考慮超聲頻率影響因子λ的影響，并對(duì)其結(jié)果進(jìn)行修正，其中λ為常規(guī)疲勞應(yīng)力幅與超聲疲勞應(yīng)力幅的比值［１３］。

１．５ 紅外熱像技術(shù)疲勞試驗(yàn)方法

１．５．１ 試驗(yàn)方法及試樣類(lèi)型

為縮短試驗(yàn)時(shí)間、減少試驗(yàn)成本，能量方法成為疲勞試驗(yàn)研究的重要方法之一。金屬材料的疲勞是一個(gè)耗散能量的過(guò)程，而溫度變化則是研究疲勞過(guò)程能量耗散極為重要的參量［１５］。紅外熱像技術(shù)是一種波長(zhǎng)轉(zhuǎn)換技術(shù)，即將目標(biāo)的熱輻射轉(zhuǎn)換為可見(jiàn)光的技術(shù)，利用目標(biāo)自身各部分熱輻射的差異獲取二維可視圖像，用計(jì)算機(jī)圖像處理技術(shù)和紅外測(cè)溫

標(biāo)定技術(shù)，實(shí)現(xiàn)對(duì)物體表面溫度場(chǎng)分布的顯示、分析和精確測(cè)量［１６］。試驗(yàn)一般在高頻疲勞試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行，紅外熱像儀的精度滿足１００ ℃時(shí)誤差不大于±０．１℃。試驗(yàn)所用材料通常為表面鍍鋅、經(jīng)過(guò)正火處理的金屬材料，為增大金屬表面的比輻射率，試驗(yàn)時(shí)通常在試樣表面涂上很薄的一層紅外透射涂料。

試樣按疲勞試驗(yàn)機(jī)的正規(guī)板樣要求及紅外熱像測(cè)試需要設(shè)計(jì)，符合 ＧＢ／Ｔ３０７５－２００８《金屬材料 疲勞試驗(yàn) 軸向力控制方法》［１７］規(guī)定，試樣尺寸及形狀如圖３（ａ）所示。

１．５．２ 試驗(yàn)步驟及數(shù)據(jù)處理

紅外熱像技術(shù)疲勞試驗(yàn)一般按如下步驟進(jìn)行：①按要求安裝試樣；②參數(shù)設(shè)置；③施加略低于材料疲勞極限的載荷，通過(guò)紅外熱像儀實(shí)時(shí)觀察試樣表面溫度變化，記錄穩(wěn)定的溫升值；④逐漸增大工作載荷，記錄不同載荷水平、不同時(shí)刻的熱圖像和穩(wěn)定的溫升值；⑤直到試樣斷裂停止試驗(yàn)。

將所得試驗(yàn)數(shù)據(jù)以所加載的應(yīng)力載荷為橫坐標(biāo)，以相對(duì)的溫升值為縱坐標(biāo)繪制出相應(yīng)的應(yīng)力幅值與試樣溫升值關(guān)系曲線，如圖７所示。在工作載荷高于疲勞極限的情況下，非塑性效應(yīng)和塑性效應(yīng)共同主導(dǎo)著試樣疲勞過(guò)程的熱耗散，引起試樣表面溫度較大幅度升高；在工作載荷接近疲勞極限時(shí)，主導(dǎo)溫度變化的機(jī)制復(fù)雜，引起試樣表面溫升的機(jī)制有所轉(zhuǎn)變。因此在工作載荷遠(yuǎn)離疲勞極限時(shí)，引起試樣表面溫升的疲勞機(jī)制相對(duì)單一、明確。故一般取前３個(gè)數(shù)據(jù)和最后４個(gè)數(shù)據(jù)分別利用最小二乘法進(jìn)行線性擬合，Ｌｕｏｎｇ［１８］認(rèn)為兩條直線的交點(diǎn)所對(duì)應(yīng)的橫坐標(biāo)數(shù)軸即為材料的疲勞極限。

２ 結(jié)束語(yǔ)

由于疲勞機(jī)理和疲勞理論研究進(jìn)展緩慢，疲勞問(wèn)題主要靠疲勞試驗(yàn)解決，目前雖然有很多種疲勞試驗(yàn)方法，但這些試驗(yàn)方法均有一定的局限性和不足，例如一些常規(guī)試驗(yàn)方法比較費(fèi)時(shí)費(fèi)材料，試驗(yàn)方法相對(duì)麻煩，而一些新型疲勞試驗(yàn)方法相對(duì)發(fā)展不夠完善，操作麻煩，所需試驗(yàn)設(shè)備比較昂貴且要求較高，故金屬材料疲勞試驗(yàn)方法仍需繼續(xù)改進(jìn)和完善，可以使得試驗(yàn)操作簡(jiǎn)單，既不費(fèi)時(shí)費(fèi)材料，也不需要要求高精度昂貴的試驗(yàn)設(shè)備，對(duì)一些特殊環(huán)境下的材料可以探索出更好的疲勞試驗(yàn)方法，這將是今后探索發(fā)展的目標(biāo)。

（文章來(lái)源：材料與測(cè)試網(wǎng)-腐蝕與防護(hù)）