圖 1凝汽器管口區(qū)域結(jié)構(gòu)示意
凝汽器作為核電廠常規(guī)島的重要組成部分，其安全可靠性直接影響到機組的安全穩(wěn)定運行。而傳熱管作為凝汽器的主要換熱組件，是凝汽器最重要的部分。傳熱管材料為鈦合金，傳熱管管口與管板之間采用“脹管+密封焊”的形式連接，其結(jié)構(gòu)示意如圖1所示。
目前，主要采用Bobbin探頭對凝汽器傳熱管進行渦流檢測，在近管口區(qū)域受脹管過渡段及管板邊緣的影響，該區(qū)域（整個管板區(qū)域+管板內(nèi)邊緣往內(nèi)部10 mm）為檢測盲區(qū)[1]，在役檢查階段往往需要對近管口區(qū)域補充進行目視檢測。某電廠大修期間，目視檢測發(fā)現(xiàn)接排出水側(cè)近管口區(qū)域存在大量劃傷，如圖2所示。劃傷距管口約30 mm，該位置屬于管板區(qū)域，使用Bobbin探頭進行渦流檢測時，未發(fā)現(xiàn)異常信號顯示。同時，由于該劃傷位于傳熱管內(nèi)壁，且劃傷較細（長度小于0.5 mm），采用傳統(tǒng)測量方法無法確定該缺陷的深度。
圖 2近管口區(qū)域劃傷示意
為解決該缺陷的檢出問題，并給出半定量的檢測方案，可采用的渦流檢測技術(shù)有MRPC、管陣列、表面陣列等。考慮到該缺陷屬于表面開口缺陷且位于管板區(qū)域，為盡量降低結(jié)構(gòu)信號的影響，擬采用更高頻的表面陣列渦流檢測技術(shù)實施檢測[2]，并通過試驗驗證其檢測能力。
1. 表面陣列渦流檢測原理
陣列渦流檢測基于常規(guī)的渦流檢測技術(shù)，主要通過設(shè)計合理的傳感器結(jié)構(gòu)使渦流探頭陣列化，并利用數(shù)字信號處理技術(shù)和計算機技術(shù)完成信號的激勵、運放、采集、調(diào)理、顯示等功能，從而實現(xiàn)快速、高效的數(shù)字化檢測。與傳統(tǒng)單探頭渦流檢測相比，陣列渦流檢測采用電子學(xué)技術(shù)，對傳感器單元進行分時切換，通過單次掃查就能達到傳統(tǒng)單探頭渦流檢測多次掃查的檢測效果。傳統(tǒng)渦流單探頭掃查與陣列渦流探頭掃查原理示意如圖3所示。
圖 3傳統(tǒng)渦流單探頭掃查與渦流陣列探頭掃查原理示意
表面陣列渦流檢測技術(shù)是陣列渦流技術(shù)在表面檢查中的特殊應(yīng)用，其主要特點是檢驗頻率較常規(guī)陣列渦流技術(shù)的高。陣列線圈部分由多組按照一定方式排布的T/R（發(fā)射/接收）線圈組成[3]。目前的表面陣列渦流探頭多采用雙排線圈結(jié)構(gòu)，其中一排線圈與另一排線圈在周向錯開一個線圈半徑的距離，如圖4所示。
圖 4陣列渦流探頭結(jié)構(gòu)示意
2. 檢測設(shè)備及工藝方案
2.1 檢測設(shè)備
試驗采用ZETEC生產(chǎn)的Miz-200A型渦流檢測儀（見圖5）。選用SURFXTS0023型柔性薄片式表面陣列探頭（見圖6），其長度為56 mm，線圈排列形式為2×16（列×行），中心頻率為1 MHz~4 MHz。
圖 5Miz-200A型渦流儀實物
圖 6SURFXTS0023型薄片式表面陣列探頭實物
柔性表面陣列探頭結(jié)構(gòu)的局限性，導(dǎo)致其穩(wěn)定性以及與被檢工件的貼合性較差，故試驗設(shè)計了一款輔助工裝（見圖7），以使探頭能夠較大程度地貼合被檢工件，提高檢測穩(wěn)定性及靈敏度，并在探頭表面加裝了一層保護膜，以免探頭受損。
圖 7輔助工裝結(jié)構(gòu)示意
使用時，將探頭的長軸與輔助工裝的長軸對齊，同時將探頭的短軸中心線與工裝手柄端圓弧中心線對齊，并使用耐高溫耐磨的膠帶將探頭固定在工裝上。探頭和工裝的組合示意如圖8所示。
圖 8探頭和工裝的組合示意
參考劃傷的型式，在對比試件上設(shè)計了6個長度為10 mm，深度不同的周向線性槽。對比試件人工缺陷參數(shù)如表1所示（傳熱管壁厚為0.7 mm），尺寸示意及實物如圖9所示。
Table 1.對比試件人工缺陷參數(shù)
圖 9對比試件尺寸示意及實物
2.2 檢測工藝
（1）檢測頻率
渦流標(biāo)準滲透深度δ可用公式
（2）檢測要求
在被檢件上的掃查速度不得超過在對比試件上校準時的掃查速度，信噪比大于3，數(shù)字化率應(yīng)不小于每毫米2個點。
（3）掃查方式
掃查速度不應(yīng)超過200 mm/s，施加在探頭上的壓力應(yīng)足以保持其與被檢件的接觸。掃查時，將探頭伸入管內(nèi)，再沿管內(nèi)拉出并進行數(shù)據(jù)采集；周向旋轉(zhuǎn)一定角度后，再次重復(fù)之前的探頭伸入、拉出采集操作，直至覆蓋周向360°。相鄰兩次掃查時的探頭覆蓋率應(yīng)不小于50%。探頭掃查示意如圖10所示。
圖 10探頭掃查示意
（4）對比試件的校準
對對比試件上的人工缺陷進行數(shù)據(jù)采集，觀察各軸向通道，選取深度為0.1 mm的線性槽的最大幅值信號，定義為0.5 V，相位調(diào)整至90°，并歸一化至其他軸向通道。對比試件人工缺陷的信號響應(yīng)參數(shù)如表2所示（幅值測量方式為VMx，下同），信號響應(yīng)圖譜如圖11所示。
Table 2.對比試件人工缺陷的信號響應(yīng)參數(shù)
圖 11對比試件人工缺陷信號響應(yīng)圖譜
根據(jù)對比試件上不同深度的人工缺陷信號響應(yīng)情況，繪制了幅值與傷深的關(guān)系曲線，如圖12所示。由圖12可知，隨著缺陷深度增加，信號幅值逐漸增大，且存在一定的比例關(guān)系。因此，可以通過渦流軟件對幅值和傷深進行曲線擬合，用于后續(xù)缺陷傷深的判定，通過渦流軟件擬合后得到的幅值-傷深曲線如圖13所示。
圖 12信號幅值與傷深的關(guān)系曲線
圖 13渦流軟件擬合得到的幅值-傷深曲線
（5）檢測重復(fù)性試驗
由于該工裝為手持式，故需要驗證其檢測重復(fù)性。驗證時，采用上述工藝對同一缺陷（對比試件上0.1 mm深的周向線性槽）采集16次數(shù)據(jù)，每次采集后的幅值響應(yīng)如表3所示。
Table 3.重復(fù)性試驗的幅值響應(yīng)
由表3可知，大部分情況下檢測重復(fù)性良好，僅有2~3次偏差較大（2，4，11次），后續(xù)檢測過程中，可通過采取多次重復(fù)采集、選取重復(fù)出現(xiàn)的幅值進行記錄的方式，減小人為因素導(dǎo)致的結(jié)果不準確性。
3. 檢測能力驗證
為驗證上述工藝對凝汽器近管口區(qū)域劃傷缺陷的檢測效果，設(shè)計加工了模擬試件進行試驗驗證。模擬試件由管板與帶人工缺陷的傳熱管脹接而成，人工缺陷相關(guān)參數(shù)如表4所示，人工缺陷結(jié)構(gòu)示意及模擬試件實物如圖14所示。
Table 4.模擬試件人工缺陷相關(guān)參數(shù)
圖 14人工缺陷結(jié)構(gòu)示意及模擬試件實物
對模擬試件上的人工缺陷進行數(shù)據(jù)采集和分析，并記錄人工缺陷信號響應(yīng)信息，響應(yīng)參數(shù)如表5所示，信號響應(yīng)圖譜如圖15所示。由圖15可知，所有人工缺陷均能有效檢出，同時根據(jù)圖13所示的曲線可給出缺陷深度當(dāng)量，傷深最大偏差為6.6%。
Table 5.對比試件信號響應(yīng)參數(shù)
圖 15模擬試件人工缺陷信號響應(yīng)圖譜
渦流的端部效應(yīng)會使得表面陣列探頭存在盲區(qū)，其大小與檢測頻率、探頭線圈尺寸以及與端部的距離有關(guān)。由模擬試驗可知，距離端部5 mm的0.1 mm深的線性槽能夠有效檢出，因此該表面陣列技術(shù)的盲區(qū)不大于5 mm。
4. 現(xiàn)場應(yīng)用
某次大修期間，挑選了一些近管口區(qū)域存在劃傷的傳熱管進行現(xiàn)場試驗，使用加工的工裝搭載柔性表面陣列探頭，采用文章工藝參數(shù)進行檢測，檢測結(jié)果如圖16所示。
圖 16現(xiàn)場部分近管口區(qū)域劃傷示意及檢測結(jié)果
根據(jù)幅值-傷深曲線可知，C1R040005幅值為0.7 V，傷深百分比為22%；C2R002012幅值為1.18 V，傷深百分比為37%。經(jīng)設(shè)備工程師評估，確定后續(xù)需對其進行跟蹤檢測。
5. 結(jié)論
（1）文章工藝至少能夠檢出凝汽器近管口區(qū)域深度為0.1 mm、寬度為0.13 mm的表面開口缺陷。
（2）由模擬試驗結(jié)果可知，該表面陣列技術(shù)的盲區(qū)不大于5 mm。
（3）信號幅值與傷深存在一定的線性關(guān)系，幅值大小可以在一定程度上用于評判缺陷傷深，進而為缺陷評估和處理提供參考依據(jù)。
（4）探頭工裝能夠有效提高檢測穩(wěn)定性，但仍為手持式，且需多次掃查才能保證覆蓋率及準確性，故檢測效率低。
文章來源——材料與測試網(wǎng)